1、配、混料的质量控制：配料工序的配混料完成后，物料要经过打样试验来确定配料的质量情况。打样物料的取样数量要视挤出机的情况而定，关键要消除前次打样物料及清机物料对颜色和配方结构所造成的影响。打样制板后要对涂膜的颜色、光泽、流平性(或纹理)、不熔性粒子、耐冲击强度、柔韧性、粉末胶化时间、熔融流动性等方面进行检测，出现问题及时调整。
2、磨粉的质量控制：磨粉生产过程中首先要调控的是粉末的粒径分布。不同的粉末涂料产品有不同的粒径分布要求，气候的变化对磨粉粒径分布的影响比较大，要随时测量粒径分布，随时调整acm磨粉机控制参数。粉末流动性是与粉末的粒径分布、抗结块助剂及粉末的比重相关的指标，在调整粉末粒径分布的同时还要通过调整抗结块剂的用量来控制粉末的流动性。在磨粉的全过程当中，要随时用标准筛对粉末的筛余物进行监控，以防止漏筛、破筛的情况发生。
3、粉末后混的质量控制：涉及到后混的产品，每批投料都要进行打样制板检测，保证涂膜外观达到合格。
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随着铝型材技术的发展，对铝型材的质量要求也越来越高。型材平面的平整度就是要求的质量指标之一。铝型材平面要求在铝合金建筑型材标准gb5237中有规定，产品尺寸偏差中的平面间隙就是对平面的要求。
平面间隙是指：将25mm长的直尺沿宽度方向靠在型材的凹面上，测量直尺与型材凹面间的zui大间隙值(f1)，该值(f1)即为型材任意25mm宽度上的平面间隙;将长度大于型材宽度的直尺靠在型材的凹面上，测量直尺与型材凹面间的zui大间隙值(f)，如图1所示，该值(f1)即为型材在其整个宽度上的平面间隙。
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我们在使用铝型材质时,会发现很多材质的表面上会产生纵向魚粼状重复性间隔断纹,严重的直接呈断开分离状。这些裂纹会严重影响铝材的使用性能,而导致这种缺陷发生的原因以及相关措施,下面上海优一工业铝型材为大家作出以下详细讲解。
铝型材表面裂纹产生原因:
(一):铝型材挤压系数过大,挤压温度过高(棒,筒,模三温),挤压速度再过快。
(二):挤压力不稳,忽高忽低,或多档调速之间速差明显,换档时速度转换突快。
(三):铝合金型材挤出时头端上压(冲压)过快,尾端跑速或未减速,死区铝大量的渗入。
(四):棒的质量较差,棒内过烧,大晶粒,疏松。压余(v3铝)过薄。
(五):挤压模具流速比严重失调设计制造不合理。
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